第(1/3)页

    东京，新国际机场。

    一群中国人从到达口出来，站在外面依依不舍地告别：

    “小冯处长，再见，咱们回国见！”

    “胥总工，再见，注意保重身体！”

    胥文良与冯啸辰二人握了握手，又互相交换了一个微笑的眼神，便各自随着自己的队伍而去了。

    按照与三立制钢所签订的协议，秦州重型机器厂派出了由胥文良带队的一支技术团队，前往三立制钢所参加轧机设计工作，从头开始亲身体会三立制钢所的轧机设计流程，学习他们的设计经验。

    冯啸辰跟随的是另一支队伍，这是一个大化肥设备考察团，组成人员非常复杂，部委方面包括了国家计委、经委、农业部、机械部、化工部等等，地方上则有几个省的政府官员，企业方面则包括了五六家大型化肥厂和四五家化工设备制造厂的干部和技术人员。如果要从专业上划分，大致是两个阵营，一个是用化肥和造化肥的，另一个则是制造化肥设备的。

    这个考察团的任务，从一开始就充满了矛盾。地方官员和化肥厂方面提出的是考察日本的化肥设备制造情况，进而直接引进大化肥设备，尽快形成化肥生产能力。机械部以及几家化工机械厂方面则认为应当引进化肥设备的制造能力，以便实现大化肥设备的国产化，以后想建多少家化肥厂，就能够建多少家了。

    计委、经委、农业部、化工部等方面则是态度模棱两可，既有支持买设备的，也有支持引进设备制造能力的，更有在中间抖机灵的，说可以买几套，再自己造几套，这样两边的想法都可以兼顾了。

    中国是一个农业大国，化肥的需求量一向是非常大的。从50年代开始，我国引进苏联技术，逐渐形成了年产1万吨级至5万吨级的中小型氮肥设备生产能力，并以此为基础建立起了“五小工业”中的小化肥体系。

    而在此时，国外的化肥生产技术却已经走向了大型化，年产30万吨合成氨装置成为流行趋势。大化肥与小化肥在能耗方面差距极大，据测算，年产30万合成氨的大型装置吨氨电耗为38度，而年产5000吨的小型装置吨氨电耗为1363度。不同的消耗水平带来了成本和利润的巨大差异，在80年代初，大型厂生产的合成氨每吨利润为130元，而小型厂每吨仅为27元。

    此外，国产氮肥主要为含氮量较低的碳酸氢铵，也就是农民俗称的碳铵，含氮量仅为17%，国外普遍使用的则是尿素，含氮量为48%，肥效上的差异也是极其明显的。
    第(1/3)页